O painel é uma parte muito importante da decoração de interiores de um carro. Sua posição espacial exclusiva permite desempenhar muitas funções operacionais, como fornecer ao motorista informações sobre o status de direção do veículo para referência; controlar as saídas de ar do veículo, o ar condicionado e outros sistemas para fornecer ao motorista o ambiente de direção mais confortável; e aprimorando a experiência geral de direção do motorista. Com o desenvolvimento da tecnologia na China, os painéis agora podem desempenhar ainda mais funções operacionais e já foram colocadas em uso prático. Como tal, o painel deve possuir rigidez suficiente para minimizar o desgaste dos componentes durante a direção de alta velocidade. Além disso, para garantir a operação segura do veículo e a segurança do motorista, o painel também deve exibir excelentes propriedades de adesão. Além disso, para alinhar o design de interiores com a estética e as preferências do usuário, o processo de design do painel também deve considerar sua sensação tátil, padrões de superfície e esquema de cores.
moldagem por injeção
Da perspectiva dos painéis de instrumentos rígidos plásticos e dos painéis de instrumentos de espuma, a moldagem por injeção da estrutura normalmente usa uma força de fixação de 2.000 a 3.000 toneladas, com os materiais primários sendo PC/ABS ou PP+GF. O processo de moldagem por injeção para painéis de instrumentos pode ser amplamente categorizado em dois tipos principais: moldagem por injeção de alta pressão e moldagem por injeção de baixa pressão. Cada processo tem suas próprias características e analisaremos os dois processos abaixo: as características da moldagem por injeção de alta pressão incluem: o material é aquecido por um parafuso e depois injetado em um molde fechado para formar a peça.
Formação positiva de vácuo de molde
A formação positiva de vácuo de molde é um processo de fabricação usado para produzir painéis de instrumentos, caracterizados por características distintas. O processo envolve principalmente o aquecimento de uma almofada com uma superfície padronizada. Quando a temperatura atinge o mesmo nível que o necessário para a formação de alongamento, o molde positivo é levantado, criando um espaço de vácuo entre a superfície aquecida e o molde positivo. Em seguida, o sistema de sucção a vácuo é ativado, trazendo a superfície do molde em contato próximo com a cavidade do molde masculino. Após o resfriamento, o molde é removido e a superfície formada é transferida para o próximo estágio do processo de formação. Suas principais vantagens incluem investimentos reduzidos em moldes, vida útil mais longa, alta eficiência de produção e baixos custos de equipamentos.
moldagem por lama
A pele termoplástica tem vantagens distintas: como sua superfície padronizada é formada durante o processo de formação da pele, a consistência da superfície padronizada é excelente. Durante o processo de projeto do produto, o aquecimento localizado do molde é efetivamente gerenciado e controlado, permitindo que o molde seja mais profundamente recuado e, em alguns casos, transformado em um ângulo negativo específico, aumentando assim a margem de design do modelo de produto. Isso aprimora a lucratividade do design do produto, mantendo os custos do material relativamente baixos. No entanto, também possui desvantagens correspondentes: maiores custos de investimento de moldes e uma vida útil relativamente mais curta. É necessário um investimento em larga escala e os moldes precisam ser limpos continuamente, resultando em tempo de trabalho auxiliar prolongado.
Formação de vácuo de molde negativo
Ao fabricar painéis de instrumentos automotivos, os materiais devem ser processados e moldados. O método mais comumente usado é o processo de termoformagem de molde negativo, que pode atingir o tratamento térmico do material por meio da mancha em moldura. A tecnologia de termoformação de molde negativa combina a tecnologia de termoformagem a vácuo de molde anterior anterior e a tecnologia de rotomoldagem. Após a implementação e pesquisa contínuas, a tecnologia de termoformação de molde negativa foi desenvolvida e atingiu um nível maduro. Este método utiliza a sucção de vácuo para alavancar completamente os papéis do molde negativo e do material da folha aquecida, permitindo que o material da folha se forme em forma após o contato com o molde. Após o processamento térmico, à medida que o material da folha esfria, ele passa por alguma contração, aderindo e ligando -se à camada de espuma para concluir o processo de formação. Comparado aos métodos tradicionais de formação, essa técnica alcança resultados superiores sem causar alongamento da textura da pele. No geral, a qualidade permanece em pé de igualdade com a tecnologia de termoformação, mantendo suas vantagens.
Processo de espuma
Na maioria dos casos, os painéis de instrumentos são fabricados por meio de processamento rigoroso usando tecnologia de termoformação, tecnologia de moldagem negativa e tecnologia de pulverização de PU. Além disso, as operações subsequentes de processamento para painéis de instrumentos produzidos usando esses métodos exibem um alto grau de similaridade. A espuma refere -se principalmente ao processo de injeção de uma mistura de poliéter e isocianato entre a superfície do molde e a estrutura, o que resulta em cura e forma uma estrutura de espuma entre a superfície e a estrutura. Isso cria um certo grau de conexão entre a superfície e a estrutura, aumentando assim a sensação tátil do painel e seus componentes.